作者：中国复合材料集团有限公司IT经理 高猛

一．红领集团智慧工厂的运行模式

红领集团曾经是一家传统的企业集团，在2003年前与其他同行门一样进行大规模服装生产。从2003年开始，红领以美国纽约市场做试验基地，以信息化与工业化深度融合为基础，实践了流程再造、组织再造、自动化改造，同时与网络技术深度融合、与互联网深度融合等等，形成了完整的物联网体系。

目前红领的魔幻工厂是最能代表C2M(Customer-to-Manufactory)（顾客对工厂）系统的平台。C2M模式是新型的互联网商业模式和思维模式，面对越来越个性化的、零散的客户需求，企业能够高效的、柔性的满足客户快速，小批量，定制化的生产。

1913年,福特建立的汽车装配流水线具有划时代的意义,它标志着以高效的自动化专用设备和流水线生产为特征的大规模生产方式。大规模生产方式缩短了生产周期、提高了生产效率、降低了成本、保证了质量。但大规模生产方式存在的最大问题在于产品单一定制化程度，忽视了顾客的差异化需求。随着社会和生产的发展,按用户的特殊要求发展个性化产品越来越成为市场产品的主流。企业想以适销对路的产品来谋求，相对稳定的生产已越来越困难。真正意义上的适销对路产品应该是用户要什么就能生产什么的个性化产品。

而传统的个性化生产在18世纪就已经存在了，以过去的裁缝店为例，必须要量体裁衣，制作周期长，服装的质量完全决定于裁缝的手艺。如果按过去的模式来生产，恐怕没有人会接受高昂的价格和漫长的等待时间。所以C2M的变革不仅是商业模式的变革，也是行业运营模式的变革，包括车间内部的革命，而信息化起到了决定性的因素。

目前，红领采用了O2O的体验模式，O2O即Online To Offline，是指将线下的商务机会与互联网结合，让互联网成为线下交易的前台，利用红领大巴来完成客户的体验和数据的采集。   

在魔幻工厂的个性化定制app中，款式和工艺数据囊括了几乎全部的设计流行元素，款式、版型、工艺、尺寸……，顾客既可以在此平台上进行自主个性化设计（如领型、口袋、面料、里料、拼接等），又可以选择时尚成衣版型添加个性化元素（如加个性刺绣、命名个人品牌等），真正做到满足不同类型消费者的个性化需求。

在红领大巴上，工作人员以点对点的简单测量，采集人体18个部位的22个数据。该方法和版型数据库相匹配，进行一组量体数据，便可以完成所有制作服务全过程。同时，还要清楚明了客户的需求。在订单生成的过程中，客户的描述是很模糊的，甚至客户也不知道自己到底需要的是一个什么样的版型或者设计。这就要求系统能够向客户提出建议，并根据客户已经填写好的资料生成最合适的搭配方案。网页面上会展示给客户一个3D模型，通过模型顾客可以立体、细致地观察款式颜色、细节设计，布料材质等。通过这一标准化的客户信息采集方法，红领不仅能够通过数据建模实时实现“一人一版”，在所有细节上实现个性化定制。

     平台用大数据系统替代手工打版，经过CAD部门的大数据制版后，输出客户的尺码、规格号、衣片、排料图、生产工艺指导书以及订单BOM(物料清单)等标准化信息，把个性化的信息变成标准化数据。信息会传输到布料准备部门，按照订单要求准备布料，裁剪部门会按照要求进行裁剪。裁剪后的大小不一、色彩各异的布片根据西服的工艺要求（例如领子线，面料，夹里，袖子等）分6部分，同时每部分会分别配戴一个RFID射频识别电子标签（注明工艺要求），分别进入对应的吊挂流水线。

       该标签随流水线传送，每一个工位都有专用电脑读取RFID上的制作标准，各流水线上员工根据指令完成制作。当员工刷卡时，同时系统中也可以监控工艺流转的位置，清晰的知道生产进度。在本工序完成后，在电脑上进行标识，半成品传送到下一工序。最后进入到组合环节，成衣后统一为一张RFID卡，进入到熨烫整理检验环节，最终入库。利用信息手段数字化快速、准确传递个性化定制工艺，确保每件定制产品高质高效制作完成。每一道工序，每一个环节，都可在线实时监控。通过全程数据驱动，传统生产线与信息化深度融合，实现了以流水线的生产模式制造个性化产品。

二．红领集团智慧工厂成功的关键点

1.      APS高级排程的使用

服装加工业是典型的离散型生产企业，一件西服要经过300余道工序才可以完成，所以按车间日生产3000件西服计算，每件西服又分解成了70多片，最后缝制在一起，所以按传统方式排场，基本满足不了生产的要求。APS(高级计划与排程)系统在此情况下开始上线使用。APS是一种基于供应链管理和约束理论的先进计划与排产工具，包含了大量的数学模型、优化及模拟技术，为复杂的生产和供应问题找出优化解决方案。解决了计划变化频繁，插单多，计划难以调整的困难；解决了无法正确回答客户交货期的困难；解决了无法准确预测未来机台产能负荷，均衡分配产能的困难。

当出现突然情况导致某一工序延误时，在排满计划的车间，调度指令牵一发而动全身，后面一连串的计划都要调整。APS系统可以帮助调度人员预见未来的状况，出快速准确判断，以平衡计划、生产、物流部门的矛盾。

APS（先进计划排程）是企业管理软件，它具有高度智能的生产计划调度功能，可以在多任务的复杂条件，并存在着诸多约束条件的生产流程中，最充分地利用企业的资源条件，找到最佳的调度排程结果。APS的核心是具有寻找最优结果的优化运算引擎（ASPROVE）。 APS在离散型的工业企业（小批量，多品种，订单变化大），任务、资源复杂，约束条件很多，工序流程复杂，并且完全是一个动态的过程。企业需要的就是在可以容忍的时间内排出一个最优化的调度计划。

当APS系统将西服的分解任务，排程完毕并下达到生产线后，通过MES系统可以连接到每一工位的计算机终端，所以每一个终端通过RFID的刷卡和屏幕勾选，可以通过MES系统反馈到APS上，实际完成情况和排产情况是否符合，进行核实。当某一任务不能按计划及时完成时，经过确认，APS在下一轮的排成中将此因素考虑到约束条件中，以实现滚动排程。

2.    大数据的应用

制约手工定制西服产量的关键在于打版，就是根据量体数据，把三维人体变成布料上的二维布片。传统方式下定制衣服成功的关键在于版师的打版经验，不同的面料伸缩性不同，在收腰线上就要求版师能够做出准确的判断；不同的缝制工艺和方式，对应的版型自然也就不同。

在过去的11年中，红领集团积累了280万套的西装制作数据，建立人体尺寸与西装版型之间的数据库。不仅实现了根据顾客的身体数据进行计算机3D排版，构建了海量的版型数据库，便可以基于这大数据进行分析，挖掘并建立人体数据与版型数据对应关系的数学模型。将人体三维数据与布片二维数据在数据库中构建一一对应关系，通过不断添加新的关系对其进行优化，最终将无数版型数据化。

传统的定制服装，主要依靠人工经验。个性化定制首先需要量体师，量体师需要懂衣服的打版、懂人体、懂工艺。一个经验成熟的老师傅，就算不休息，一天也只能够打两个版。一个优秀的量体师很难培养，也很难复制。在这种情况下，凭借在服装行业的深耕，经过仔细钻研，红领发明了5分钟测量人体19个点的量体法。只要掌握这19个点，就可自动完成版型匹配。且这套量体方法经过45个小时的学习，就可以掌握。

面对百万量级的定制订单数，首先应整理出包括技术、材料、生产等所有数据信息。如不同的版型对材料的消耗量，不同面料的裁剪方式，以及一些工艺的具体实现方法等，然后，将这些总结出来的信息与规则数字化，模型化，并将模型储存在专用的数据库中，以备生产使用。同时，由于个性化的极大丰富，模型也不是一成不变的，会随着更多版型数据的输入，改变并优化模型。所以，通过离散的少量的数据的采集，最终生成了连续的数据模型。

       所以这些十几年来红领集团积累的数据，形成了红领集团的核心资产。智慧工厂的软件和硬件可以复制，但是核心资产一直掌握在红领集团手中。目前，有很多工厂在学习红领，甚至在和其进行深度合作。但我想合作的方式也只是对于合作工厂开放应用，客户的信息上传云端数据库后经过模型匹配后将将结果反馈给合作工厂。而对于红领来说，丰富了自己的数据量，未来还可改善数据算法和模型，所以，这种合作模式应该也是红领乐于接受的。

3.      信息高度集成

服装企业是传统的劳动密集型企业，一个红领的智慧工厂员工总数在3000人，即使倒班生产车间同时工作的人员也有千人规模，在车间里也没有看到高大上的机械臂或是自动化程度高的设备，全部是传统的工位式的生产。工人在车间内每人都在忙着自己的工作，有条不紊。唯一与传统服装企业不同的是物料在上空轨道上吊挂传输。这并非是一个自动化的工厂。与现在流行的工业4.0的概念好像也相去甚远。但这明显是一个信息化的车间，从CRM上采集记录客户信息后，所有的数据将不在人工处理，也没有任何部门需要在对信息进行重新录入。信息在各管理软件之间互相采用，生成新的数据。各管理软件无缝对接，形成红领集团自己的高度信息集成。

从数据的录入到最后的成品，大概要经过300多个工序。从前端用户需求的采集、到需求传递、需求的满足全部通过数据驱动。任何一项数据的变动都能驱动其余9000多项数据的同步变动。

    人是最柔性的，在信息化的管理手段下，每个人按节拍进行生产，模拟传统的大规模工业生产模式生产出了个性化的产品。

4.      精益生产的养成

在流水线模式下生产非标的定制化产品，说起来很简单，但实施起来会出现很多困难。当传统的标准件在生产时，各零件生产线节拍控制出现偏差时，由于产品配件一样，所以不会导致总装车间的停滞，产品还会源源不断的从生产线生产出来。但当生产的产品全部为非标准件时，节拍的不合拍就会导致整体生产线的停顿。

如在红领的工厂中，由于西服的各个部分是在不同生产线上完成的，最后到总装车间进行缝制成衣。当一件西服的其他部分都已经传送到总装时，领子却因为种种原因没有送到，就会导致这件西服无法完工，停滞在总装线上。一件西服可能不会影响整个生产线，但当上百件都出现问题时，虽然在总装线配置了一些BUFFER(缓存区)，但会导致混乱的出现。所以，红领的车间生产核心在于精益生产。精益生产方式JIT（just intime ）的实质推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。

生产过程中员工停滞，这就是一种浪费。出现这些问题主要有很多的原因：比如生产线上工序间的不平衡、生产过程中出现了废品，机器设备故障、缺料或生产计划安排不均衡使机器闲置等等，虽然导入了APS进行均衡排产管理，但如出现次品返工，人员的随意脱岗或设备出现故障等出现就会导致系统内部节拍设置的混乱，增加APS的排程难度，最终导致系统的崩溃。所以车间的精益管理时实现信息化的前提条件，尤其实在这种以人作为柔性生产关键环节的劳动密集型企业。

参观完红领，对于工业4.0的概又清晰了一些，工业4.0的变革不但发生在车间，更重要的体现在创新模式上，即商业模式的变革；工业4.0没有固定模式，只有结合自己的实际情况来利用信息化的手段，建设数字化车间，才可以真正落地。

“信息化只有开始，没有结束”最后以红领IT总监的一句话来共勉。